13 февраля 2012 года работнику ПГТех Максиму Баранову (ученику школы профрезерва), лауреату Всероссийского конкурса "Инженер года - 2011" в зале Инженерной славы вручен Диплом победителя конкурса по версии "Инженерное искусство для молодых".

    Накануне Нового года в дирекцию Дивизиона «Автокомпоненты» «Группы ГАЗ» пришло письмо вице-президента Российского союза научных и инженерных общественных организаций В.М.Ситцева, в котором сообщалось, что двое сотрудников нашей компании стали лауреатами Всероссийского конкурса «Инженер года-2011». А 13 февраля начальник конструкторского отдела холодных штампов управления технологического развития подразделения главного технолога А.В.КЛЮШНИКОВ и инженер-технолог технологического отдела управления механосборочных производств из того же подразделения М.В.БАРАНОВ принимали поздравления в зале Инженерной славы старинного московского особняка в самом центре столицы.

    Александру Вячеславовичу присвоено звание «Профессиональный инженер России» с вручением соответствующих сертификата и знака. Максим Вячеславович получил Диплом победителя конкурса по версии «Инженерное искусство молодых». Их имена будут увековечены на стенде в этом историческом зале рядом с портретами российских инженеров прошлых веков, принесших славу Отечеству своими техническими открытиями и изобретениями. Память о себе успели оставить здесь и другие автозаводцы - победители предыдущих конкурсов. Нынешний - уже двенадцатый по счету.

    Недавно наш корреспондент встретилась с лауреатами и попросила рассказать о профессиональных достижениях, принесших им престижные награды, и о самом конкурсе.



     - Мои разработки связаны с внедрением производственной системы, созданием эталонных участков, - говорит А.В.Клюшников. - Цель - как можно меньше времени тратить на переналадку штампового оборудования.

    Я на ГАЗе с 1985 года, сразу после окончания Горьковского политехнического института. Все время был связан с холодной штамповкой. Работал для всего модельного ряда автомобилей марки «ГАЗ». В настоящее время наш отдел активно занимается совершенствованием качества штамповки деталей для выпускаемых моделей и подготовкой штампов - для перспективных.

    Добавлю: Александр Вячеславович - один из самых активных рационализаторов завода. Он автор более 40 рацпредложений с общим экономическим эффектом более 12,5 миллиона рублей. Самые значимые из них описаны и отправлены на конкурс «Инженер года-2011», где и были оценены по достоинству.

    Вот, скажем, такой авторский проект, направленный на снижение себестоимости продукции в прессовых цехах завода. Его суть, если коротко, в модернизации и усовершенствовании штамповой оснастки. Он уже реализован: 328 единиц штампов по группам подогнаны по закрытой высоте, для них разработаны и внедрены крепежные блоки, на подштамповых плитах введены подъемные ролики, позволяющие устанавливать и снимать штампы без грузоподъемных механизмов, а также фиксаторы для центрирования штампов на прессах. Все это позволяет значительно сократить время на переналадку этого оборудования, а значит, и повысить эффективность производства.

    Еще один перспективный проект - «Повышение прочности и жесткости цельнометаллического кузова автомобиля «ГАЗель». Под руководством Клюшникова спроектирована штамповая оснастка для изготовления штампованных деталей, предназначенных для усиления «опасных» мест черного кузова, - кронштейнов, усилителей, распорок и т.д. Внедрение данного проекта позволило ОАО «ГАЗ» получать экономический эффект в размере 25 миллионов рублей в год за счет существенной экономии металла.

    Перечень достижений, как говорится, можно продолжить.

    И когда встал вопрос о том, кто из газовских инженеров способен достойно представить компанию на Всероссийском конкурсе инженеров, руководство управления технологического развития остановилось в первую очередь на его кандидатуре.



    Не было сомнений и по поводу второй - М.В.Баранова - для участия в молодежной номинации престижного конкурса. Оно и понятно. За последние три года Максим Вячеславович стал инициатором 10 мероприятий по снижению себестоимости выпускаемой продукции с общим экономическим эффектом более 10 миллионов рублей. Его работа заняла второе место на научно-технической конференции молодых работников Дивизиона «Автокомпоненты». Он является лауреатом Молодежной премии президента «Группы ГАЗ» 2011 года.

    - Моя работа на ЗААге сосредоточена на участке с дорогостоящим современным оборудованием, - рассказывает Максим. - Инструменты и приспособления, которые там применяются, соответствующие. Задача технологического исследовательского отдела механической обработки - усовершенствовать техпроцесс таким образом, чтобы стала возможной замена импортных режущих инструментов на менее затратные отечественные аналоги, не уступающие по своим возможностям зарубежным. То есть техпроцесс можно и нужно удешевлять без ущерба для качества выпускаемой продукции, чем и занят наш отдел. Эта работа охватила все участки новых технологий на ЗААге, на «Нижегородских моторах». Мы работаем с российскими фирмами-поставщиками, приглашаем их представителей на месте посмотреть операции, в которых задействован тот или иной инструмент, высказываем свои пожелания по его доработке, они нам тоже предлагают свои варианты. Рождаются совместные идеи - мы их внедряем в производство. Появившиеся таким образом инструменты уже активно используются. Мне очень интересно этим заниматься, искать узкие места, чтобы в итоге улучшить техпроцесс во всех отношениях, чтобы людям было удобнее работать.

    А началось все еще на практике во время учебы в вузе. Тогда на ЗААге как раз внедрялась новая линия. Когда пришел устраиваться на работу на ГАЗ, направили в технологическое управление и предложили этот отдел, где мне предстояло заниматься алмазно-абразивной обработкой. Дали прекрасного наставника. Быть инженером-технологом, исследователем оказалось для меня настоящим призванием. Я общаюсь со многими специалистами, учусь у них, сам что-то предлагаю и получаю от этой работы огромное удовольствие.

    Вот лишь некоторые из мероприятий по снижению затрат на алмазно-абразивный режущий инструмент, разработанных и внедренных М.В.Барановым.

    К примеру, оптимизация процессов шлифования поверхностей зубьев шестерен главных передач на станке с ЧПУ Klingelnberg G 27 обеспечила экономический эффект 7244000 рублей. А совершенствование процесса профилирования монолитных твердосплавных резцов Arkon сэкономило заводу еще 1190400 рублей.

    При этом качество производимых продуктов - на уровне мировых стандартов.

    Эти разработки и стали содержанием работы, отмеченной на конкурсе «Инженер года-2011».

    Стоит отметить, что заявки на участие в нем направили 50 тысяч представителей технической интеллигенции из самых разных отраслей производства со всей России. И только немногим более сотни человек стали его лауреатами в различных номинациях. Поистине это элита российского инженерного корпуса. ГАЗ в ней представлен достойно.


Лариса СМИРНОВА.
Газета «Автозаводе», №28 от 28.02.2012г.
Фото из личного архива М.Баранова.